CAT 908 Radlader
CAT 908 Gelenklader (Bruder - Umbau)
Video vom Fahrtest:
https://www.youtube.com/watch?v=QlWwoqiyln4
10.02.2018
Inspiriert von den Umbauten und auf der Suche nach einem Gabelstapler für die Baustelle bin ich auf den kleinen Radlader von Bruder gestoßen. Da ich noch nicht genug offene Baustellen hab wurde spontan der Bau begonnen. In meinen Unterlagen habe ich einen Bericht aus dem Truckmodell Sonderheft 8 Baumaschinen gefunden, in dem der Umbau sehr gut incl. gefrästen Achsen dargestellt wird.
Mangels Fräse und Drehbank orientiere ich mich an der Variante von Der-RC-Bruder, von dem ich auf der letzten Faszination Modellbau in Friedrichshafen bereits 4 Radmitnehmer gekauft habe.
Als Erstes mal das Brudermodell zerlegen; ich beginne mit den Reifen samt Achsen. Um die Achsen aus den Felgen zu bekommen habe ich sie mit einem kleinen Lötbrenner erwärmt und gleichzeitig gezogen. Die Achsaufnahme der Radnabe habe ich bis zu den kleinen Guss - Zylindern an drei der 6 Stege gekürzt; somit passt der Radmitnehmer zusammen mit den Motoren in der Breite.
Um Achsgehäuse zu erstellen habe ich Aluminiumprofil 13,5x10mm von Alfer auf der Proxxon - Tischkreissäge schmaler geschnitten und jeweils einen Steg innen weg gefräst. So ergeben zwei U-Profile eine Achse. Länge meiner Achsgehäuse ist 54mm. Die Motoren laufen mit 6V 60 U/min.
Die Räder sind nun mit den Radmitnehmern bestückt. Ich emfehle, diese Arbeit auf der Tischbohrmaschine durchzuführen; somit sind Rad und Mitnehmer schön geführt und laufen danach auch rund. So bestückt wiegen 4 Räder 95g.
Direkt danach habe ich alle vier Räder mit dunkelgrauen Sanitär - Silikon ausgefüllt; so füllen sie sich nicht mit Sand oder Erde und stabilisieren durch ihr höheres Eigengewicht das Modell. So modifiziert wiegen sie nun 286g.
Der Vorderwagen erscheint mir nicht stabil genug...
Somit wir der innere Teil des Vorderwagens aus Alu gebaut; zuerst die beiden Bleche aussägen und aus 5mm Aluprofil den unteren Teil des Drehgelenks anpassen.
Wie schön öfters beschrieben klebe ich die Teile mit Sekundenkleber und bohre erst dann die Gewindelöcher. Endmontiert mit dem oberen 5mm - Aluprofil ergibt sich ein stabiles Rückgrat im Vorderwagen.
Nebenbei habe ich am Hinterwagen rumgesägt um die Platzverhältnisse zu erkunden. Dabei habe ich die Klappe des Motorraumes geteilt, die beiden oberen "Ohren" direkt angeklebt und den später klappbaren Deckel schön in Form geschliffen.
11.02.2017
Mit dem fertigen Grundgerüst des Vorderwagens hab ich mich an die Anbindung an das Heck gemacht. Für eine stabile Basis habe ich innen einen 2mm Aluwinkel eingepasst.
Der Winkel für das Drehgelenk (aus 3mm Aluminium) wird von aussen dagegen geschraubt. Den oberen Winkel passe ich gerade an; Foto folgt.
Die beiden Motoren der Vorderachse habe ich mit Silikon - Kabel in Reihe verlötet und nach einem kurzen Test in die Aluprofil - Stücke mit Loctite eingeklebt. Hier ist zu beachten, dass das Getriebe noch etwas Fett bekommt und die Lötanschlüsse isoliert werden. Die beiden Profilhälften habe ich ebenfalls mit Loctite verklebt.
Beim ersten Test mit den Rädern habe ich bemerkt, dass die Bohrungen in den Radmitnehmern von Der-RC-Bruder nicht tief genug sind bzw. die Achsen der Motoren zu lang sind. Somit habe ich sie mit dem Proxxon FBS um ca. 2,5mm gekürzt. Mit Rädern schaut es zwar sehr schlank aus, testweise ins Heck gelegt passt die Breite perfekt.
14.02.2018
Die obere Lasche des Drehgelenks am Hinterwagen ist fertig eingepasst, verklebt und verschraubt. Mit einer langen 5mm - Welle habe ich die beiden Löcher so senkrecht wie möglich auszurichten.
Aus 5mm Silberstahl habe ich die Drehachse zwischen Vorder- und Hinterwagen gemacht; mit zwei Einstichen für Welensicherungsringe. So verbunden habe ich die Vorderachse anpassen und einkleben können.
Die Aluprofile des Hinterachsgehäuses habe ich mit M3 Senkkopfschrauben und 4mm Messing - Gewindehülsen ausgestattet. Diese Konstruktion bildet nach dem Zusammenbau das Schwenkgelenk der Hinterachse. Ich muss noch überlegen, ob die 6kant - Ansätze dran bleiben oder nicht; das ergibt sich beim Zusammenbau.
22.02.2018
Die Hubschwinge hat Laderseitig zwei Messinglager bekommen. Diese habe ich am Stück aus 5x0,5 Messingrohr eingeklebt, an das ich vorher Blechlaschen angelötet habe. Diese Laschen leiten die Last in die Schwinge ein. Nach dem Einkleben mit 5min - Epoxy hab ich die überstehenden Rohrteile auf der kleinen Proxxonsäge abgeschnitten.
Auf der Schaufelseite der Schwinge wurde ein 6x1 Messingrohr eingeklebt; hier leiten M2 Gewindestangen die Last in die Schwinge ein. Dies werden auch noch mit Epoxy vergossen, allerdings erst nach dem Einbau der Aufnahme für den Hubzylinder.
Um die Schwinge am Vorderwagen zu befestigen habe ich 4x2 Messingrohr genommen, M3 Innengewinde eingeschnitten und eine M3x20 Madenschraube eingeklebt. Der Innensechskant der Madenschraube zeigt nach außen, so kann ich von außen mit einem SW1,5 Schraubenzieher die Wellenstücke einschrauben. Zwischen die beiden Bleche des Vorderwagens habe ich aus 8x3 Alurohr einen Abstandshalter gefertigt; in diesen wurden ebenfalls M3 Gewinde geschnitten um die beiden Wellenstücke aufzunehmen.
Mal probeweise eingebaut schaut's schon sehr gut aus. Durch eine kleine Änderung an der Schwinge kann ich sie weiter nach unten klappen, mal sehen ob das in der Praxis noch machbar ist.
23.02.2018
Als schnelle Arbeit zwischendurch habe ich den Low-Profile-Servo von Carson eingebaut. Ziel war, ihn unter dem Fahrersitz so hoch wie möchlich zu befestigen; dies bringt darunter viel Platz für die Elektronik. Als Höhenmaß für die seitlichen Auflagewinkel habe ich vom Radkasten 10mm runter gemessen und die Winkel verklebt, dann mit M2 verschraubt.
Als Montageplatte für den Servo habe ich 2mm Alublech genommen, Länge 54mm (wie der Servo über die Befestigungslaschen), Breite 45mm (innenmaß Lader zwischen den Radkästen). Mittig wurde eine Aussparung für den Servo 40x20,5mm ausgeschnitten, Befestigungsgewinde M3 für den Servo und M2 für die Befestigung an den Winkeln gebohrt.
Winkel wie auch die Montageplatte sind hinten bündig mit den seitlichen "Kaminen", nach vorne passt das Servo und sein Anschlusskabel gerade noch so unter den Sitz.
Mit der Inneneinrichtung des Laders sieht man den knappen Einbau; bis zur Sitzfläche des Laders sind gerade mal noch 2mm Luft.
29.03.2018
In den letzten Wochen habe ich fleißig gebaut aber hier nicht aktualisiert... somit kommt nun alles geballt.
Um die Hinterachse pendelnd einzubauen habe ich erst mal das Gehäuse entsprechend ausgeschnitten.
Die Hinterachse ist nun mit Montagewinkeln bestückt.
Um die Montagewinkel sauber befestigen zu können habe ich innen zwei 2mm Alubleche eingeklebt, diese bilden einen sauberen Montageuntergrund für die Winkel und später auch für den Empfänger. Hier ist die Achse bereits mit Motoren bestückt und einfach eingesteckt.
Die Achse von unten, nun mit vier Senkkopfschrauben befestigt.
Zur Probe auf die Reifen gestellt - und die Mühe mit dem genauen festlegen der Montagepunkte hat sich gelohnt; der Lader steht gerade.
Am Vorderwagen habe ich aus 2,5mm Aluprofil einen Anlenkhebel angebracht. Mangels Wissen um die korrekte Anlenkposition habe ich drei M3 Innengewinde geschnitten.
Zwei eingeklebte Streifenplatinen übernehmen die Verteilung - die obere für die Motoren und Zylinder, die untere ist die Haupt - Verteilung für die Spannungsversorgung.
Passend zu einer bereits umgebauten Bruder - Schaufel (vom BobCAT) habe ich einen Schnellwechsler (mechanisch) gebaut. Als Basis habe ich die ermittelten Punkte mit einer Polystrol - Schablone auf 2mm Alublech übertragen und vier Wangen ausgeschnitten. Die Löcher sind für 4mm Silberstahl - Wellen, die alles verbinden sollen.
Die Verbindungen sind zum größten Teil mit Loctite Welle /Nabe geklebt und dann mit 1,5mm Messingdraht verstiftet.
So ergibt sich eine schöne Aufnahme für die Anbauteile.
Um aus ca. 30mm Hub des Schaufelzylinders einen großen Kippwinkel zu generieren habe ich zwei Anlenkstangen aus 5mm Alu ausgesägt und parallel gebohrt. Aus 3mm Silberstahl habe ich kurze Wellenstifte gefertigt, eine Seite in den Anlenkhebel eingeklebt und auf der anderen Seite einen Einstich für einen Wellensicherungsring angebracht.
Die Position der Bohrungen auf dem Umlenkhebel habe ich zweimal geändert, nun komme ich mit dem kleinen Hub des Zylinders super hin. Hier sieht man bereits schon die angepasste Bruder - Gabelaufnahme. Sie wird oben durch aufgesägte originale Aufnahmen nur eingehängt und unten mit einem kleinen U - Profil und durchgesteckten Splint gesichert.
Von vorne sieht die Aufnahme cool aus, lediglich die Gabeln haben einen kleinen Defekt und halten nicht von selbst die Position.
Die BobCAT - Schaufel habe ich ebenfalls mit den kleinen U-Profilen ergänzt und somit an den Geräteträger angepasst.
Inzwischen sind die Motoren für die Hubzylinder angekommen. Es sind klassische Mikromotoren, 25mm lang, Getriebe 10x12mm mit ca. 400 U/min und als Besonderheit als Welle eine M4 - Spindel mit 55mm Länge.
Um damit Zylinder zu bauen habe ich Alu U-Profile wie bei den Achsen zugeschnitten, aus 5mm Alu die Frontplatte ausgeschnitten (dient auch als Fassung für das Zylinderrohr) und eine Messing - Gewindebuchse mit 5mm Außendurchmesser gefertigt. Die Kolben bestehen aus 6x1mm Stahlrohr aus einer Niedervolt - Deckenleuchte (Stangensystem); diese sind bereits verchromt und sehen damit super aus!
30.03.2018
Für den Zusammenbau des Zylinders habe ich das Rohr innen 6,1mm aufgebohrt und im rechten Winkel in das vorgebohrte 5mm dicke Aluprofil eingeklebt.
Für 30mm Hub habe ich das Rohr auf 40mm gekürzt und den Hubzylinder entsprechend angepasst.
Um das Zylinderrohr mit der ersten Halbschale des Motorgehäuses zu verbinden habe ich wieder geklebt.
Nach dem verschrauben der verklebten Halbschale wurde die zweite Halbschale angepasst, gebohrt und für M2 gesenkt.
Ganz nebenbei habe ich den Empfänger der Carson Reflex Stick aus seinem Gehäuse befreit und mit Schrumpfschlauch versehen. So verkleinert passt er hinter die Hinterachse und lässt trotzdem Raum für einen 3S LiIon - Akku.
08.04.2018
Den Zylinder habe ich sauber mit zwei 4mm Stiften und Wellen - Sicherungsringen eingebaut. Danach habe ich für den unteren Endpunkt eine Endabschaltung mit Diode eingebaut. Die Schalteranordnung verschwindet später unter der gelben Seitenabdeckung.
Um den Endpunkt einstellen zu können habe ich in den Hubarm eine Aluplatte eingeklebt; in diese kommt ein M3 Gewinde mit langer Madenschraube als Druckstange zum Mikroschalter.
Die zwei Fahrtregler für die Zylinder habe ich als Paar verlötet und den Hubzylinder schon mal angeschlossen. Der Test war erfolgreich, musste nur einmal die Drehrichtung umstellen. Nun ist der Elektronikbereich voll, die Bodengruppe mit Sitz geht gerade noch so drauf.
18.04.2018
Der Schaufelzylinder ist im Rohbau fertig, fehlt nur noch das Zylinderrohr. Provisorisch fixiert habe ich die ersten Tests vorbereitet.
Mit einer modifizierten Bruder - Schaufel habe ich Fahr- und Hebetests durchgeführt; der Lader kann mit dem 3S - Akku im Heck als Gegengewicht satte 500g heben! Bei waagrechten Ladearm ist das allerdings auch die Lastgrenze wo er schon zum Kippen neigt.
23.04.2018
Gestern habe ich den kleinen CAT ausgiebig im Sandkasten getestet. Ladevolumen und Reißkraft sind völlig ok, nur das Fahrwerk ist nich so toll... durch die Reihenschaltung der Motoren wirken die Achsen wie ein offenes Differenzial und verlieren bei wenig Bodenkontakt den Vortrieb. Somit ist er für Geländefahrten nicht geeignet.
Heute Abend habe ich die vorderen Schutzbleche angeklebt und danach den Tieflade - Anhänger be- und entladen. Hier reicht die Kraft auch völlig aus und durch den rauhen ebenen Werkstattboden ist die Trakion sehr gut.
Zum Test habe ich mal über den Bruder - Anhänger gekippt; das geht von der Höhe her gerade so...
25.04.2018
Nach den Testfahrten habe ich die Knüppelbelegung geändert; auf der linken Seite ist fahren und lenken, auf dem rechten Knüppel Hubwerk und Schaufelkippfunktion.
Um die Motorhaube am Heck zum Batteriewechsel leicht öffnen zu können habe ich auf der Unterseite zwei Haken aus 3mm Polystrol angeklebt und zum Fixieren einen Abschnitt einer Stahl - Beilagscheibe mit Epoxy befestigt.
Als Gegenstück zu der kleinen Stahlscheibe wurde im Heck wieder mit Epoxy ein Träger für zwei kleine 4x4x2mm Magnete eingeklebt.
Um das Gefährt noch interessanter zu gestalten habe begonnen, ich zwei Paar Einhängeprofile für den Schnellwechser zu bauen. Sie bestehen aus 5mm Alu und bilden die Basis für einen verstellbarn Gabelträger und ein kleines Räumschild.
19.08.2018
Mit den Aufhängeplatten habe ich für eine schöne Gabel die Basis geschaffen. Die Gabel selbst sind aus einem Stahlwinkel geflext und danach mit der Feile in Form gebracht. Materialstärke der Gabeln ist 3mm.
Aus Resten habe ich an die Aufnahmeplatten zwei Querstreben geklebt und geschraubt. An diese wiederum die Gabeln so befestigt, dass ich die Bruder - Paletten quer heben kann.
17.01.2021
Ich hatte als Inspiration für diesen Umbau einen Baubericht in einem Truckmodell Sonderheft Baumaschinen; darin wurde sehr detaliert die Herstellung von den Achsen für den Lader aus ALU beschrieben.
Mit der Anschaffung eines 3d-Druckers habe ich diese Zeichnungen nun erst im CAD und danach als Ausdruck umgesetzt. Optisch schon mal gut, die Teile passen zusammen. Jetzt fehlen nur noch neue N20-Motoren aus China, die alten sind durch die schlecht abgefangenen Kräfte alle kaputt.
Bei dieser Achskonstruktion werden die Kräfte vom Rad über ein großes Kugellager abgefangen, Details erfolgen mit dem Zusammenbau.
Im Hintergrund sieht man noch das alte Bruder - Rad (links) und rechts daneben die SIKU - Räder für den SIKU McCormick TTX210. Diese sind schlanker und etwas kleiner, sehen auf den Bildern in der Ausgabe vom Truckmodell viel besser aus als die originalen Bruder - Reifen.
31.01.2021
Hier mal die alte und die neue Achse gegenüber gestellt.
Die Motoren sind eingeschoben und verkabelt, Kugellager drauf.
Die Motorscheibe ist verschraubt, innen M1,5x4, außen M2x6.
Radnabe und Felge mit Reifen drauf.
Nun alles auf dem 908 montiert, nur vorne noch die falsche Farbe.
28.02.2021
Inzwischen habe ich auch für die Vorderachse die Felgen gedruckt - und bei der Montage prompt einen Getriebemotor zerstört. Durch die modulare Bauweise lassen sich die Anschlüsse schnell trennen, der Motortausch hat ca. 20min gedauert.
Um die leichteren Reifen auszugleichen habe ich im Heck Bleigranulat mit Sekundenkleber fixiert.
So aufgerüstet macht der Kleine im Garten eine gute Figur.
Video vom Fahrtest:
https://www.youtube.com/watch?v=QlWwoqiyln4
10.02.2018
Inspiriert von den Umbauten und auf der Suche nach einem Gabelstapler für die Baustelle bin ich auf den kleinen Radlader von Bruder gestoßen. Da ich noch nicht genug offene Baustellen hab wurde spontan der Bau begonnen. In meinen Unterlagen habe ich einen Bericht aus dem Truckmodell Sonderheft 8 Baumaschinen gefunden, in dem der Umbau sehr gut incl. gefrästen Achsen dargestellt wird.
Mangels Fräse und Drehbank orientiere ich mich an der Variante von Der-RC-Bruder, von dem ich auf der letzten Faszination Modellbau in Friedrichshafen bereits 4 Radmitnehmer gekauft habe.
Als Erstes mal das Brudermodell zerlegen; ich beginne mit den Reifen samt Achsen. Um die Achsen aus den Felgen zu bekommen habe ich sie mit einem kleinen Lötbrenner erwärmt und gleichzeitig gezogen. Die Achsaufnahme der Radnabe habe ich bis zu den kleinen Guss - Zylindern an drei der 6 Stege gekürzt; somit passt der Radmitnehmer zusammen mit den Motoren in der Breite.
Um Achsgehäuse zu erstellen habe ich Aluminiumprofil 13,5x10mm von Alfer auf der Proxxon - Tischkreissäge schmaler geschnitten und jeweils einen Steg innen weg gefräst. So ergeben zwei U-Profile eine Achse. Länge meiner Achsgehäuse ist 54mm. Die Motoren laufen mit 6V 60 U/min.
Die Räder sind nun mit den Radmitnehmern bestückt. Ich emfehle, diese Arbeit auf der Tischbohrmaschine durchzuführen; somit sind Rad und Mitnehmer schön geführt und laufen danach auch rund. So bestückt wiegen 4 Räder 95g.
Direkt danach habe ich alle vier Räder mit dunkelgrauen Sanitär - Silikon ausgefüllt; so füllen sie sich nicht mit Sand oder Erde und stabilisieren durch ihr höheres Eigengewicht das Modell. So modifiziert wiegen sie nun 286g.
Der Vorderwagen erscheint mir nicht stabil genug...
Somit wir der innere Teil des Vorderwagens aus Alu gebaut; zuerst die beiden Bleche aussägen und aus 5mm Aluprofil den unteren Teil des Drehgelenks anpassen.
Wie schön öfters beschrieben klebe ich die Teile mit Sekundenkleber und bohre erst dann die Gewindelöcher. Endmontiert mit dem oberen 5mm - Aluprofil ergibt sich ein stabiles Rückgrat im Vorderwagen.
Nebenbei habe ich am Hinterwagen rumgesägt um die Platzverhältnisse zu erkunden. Dabei habe ich die Klappe des Motorraumes geteilt, die beiden oberen "Ohren" direkt angeklebt und den später klappbaren Deckel schön in Form geschliffen.
11.02.2017
Mit dem fertigen Grundgerüst des Vorderwagens hab ich mich an die Anbindung an das Heck gemacht. Für eine stabile Basis habe ich innen einen 2mm Aluwinkel eingepasst.
Der Winkel für das Drehgelenk (aus 3mm Aluminium) wird von aussen dagegen geschraubt. Den oberen Winkel passe ich gerade an; Foto folgt.
Die beiden Motoren der Vorderachse habe ich mit Silikon - Kabel in Reihe verlötet und nach einem kurzen Test in die Aluprofil - Stücke mit Loctite eingeklebt. Hier ist zu beachten, dass das Getriebe noch etwas Fett bekommt und die Lötanschlüsse isoliert werden. Die beiden Profilhälften habe ich ebenfalls mit Loctite verklebt.
Beim ersten Test mit den Rädern habe ich bemerkt, dass die Bohrungen in den Radmitnehmern von Der-RC-Bruder nicht tief genug sind bzw. die Achsen der Motoren zu lang sind. Somit habe ich sie mit dem Proxxon FBS um ca. 2,5mm gekürzt. Mit Rädern schaut es zwar sehr schlank aus, testweise ins Heck gelegt passt die Breite perfekt.
14.02.2018
Die obere Lasche des Drehgelenks am Hinterwagen ist fertig eingepasst, verklebt und verschraubt. Mit einer langen 5mm - Welle habe ich die beiden Löcher so senkrecht wie möglich auszurichten.
Aus 5mm Silberstahl habe ich die Drehachse zwischen Vorder- und Hinterwagen gemacht; mit zwei Einstichen für Welensicherungsringe. So verbunden habe ich die Vorderachse anpassen und einkleben können.
Die Aluprofile des Hinterachsgehäuses habe ich mit M3 Senkkopfschrauben und 4mm Messing - Gewindehülsen ausgestattet. Diese Konstruktion bildet nach dem Zusammenbau das Schwenkgelenk der Hinterachse. Ich muss noch überlegen, ob die 6kant - Ansätze dran bleiben oder nicht; das ergibt sich beim Zusammenbau.
22.02.2018
Die Hubschwinge hat Laderseitig zwei Messinglager bekommen. Diese habe ich am Stück aus 5x0,5 Messingrohr eingeklebt, an das ich vorher Blechlaschen angelötet habe. Diese Laschen leiten die Last in die Schwinge ein. Nach dem Einkleben mit 5min - Epoxy hab ich die überstehenden Rohrteile auf der kleinen Proxxonsäge abgeschnitten.
Auf der Schaufelseite der Schwinge wurde ein 6x1 Messingrohr eingeklebt; hier leiten M2 Gewindestangen die Last in die Schwinge ein. Dies werden auch noch mit Epoxy vergossen, allerdings erst nach dem Einbau der Aufnahme für den Hubzylinder.
Um die Schwinge am Vorderwagen zu befestigen habe ich 4x2 Messingrohr genommen, M3 Innengewinde eingeschnitten und eine M3x20 Madenschraube eingeklebt. Der Innensechskant der Madenschraube zeigt nach außen, so kann ich von außen mit einem SW1,5 Schraubenzieher die Wellenstücke einschrauben. Zwischen die beiden Bleche des Vorderwagens habe ich aus 8x3 Alurohr einen Abstandshalter gefertigt; in diesen wurden ebenfalls M3 Gewinde geschnitten um die beiden Wellenstücke aufzunehmen.
Mal probeweise eingebaut schaut's schon sehr gut aus. Durch eine kleine Änderung an der Schwinge kann ich sie weiter nach unten klappen, mal sehen ob das in der Praxis noch machbar ist.
23.02.2018
Als schnelle Arbeit zwischendurch habe ich den Low-Profile-Servo von Carson eingebaut. Ziel war, ihn unter dem Fahrersitz so hoch wie möchlich zu befestigen; dies bringt darunter viel Platz für die Elektronik. Als Höhenmaß für die seitlichen Auflagewinkel habe ich vom Radkasten 10mm runter gemessen und die Winkel verklebt, dann mit M2 verschraubt.
Als Montageplatte für den Servo habe ich 2mm Alublech genommen, Länge 54mm (wie der Servo über die Befestigungslaschen), Breite 45mm (innenmaß Lader zwischen den Radkästen). Mittig wurde eine Aussparung für den Servo 40x20,5mm ausgeschnitten, Befestigungsgewinde M3 für den Servo und M2 für die Befestigung an den Winkeln gebohrt.
Winkel wie auch die Montageplatte sind hinten bündig mit den seitlichen "Kaminen", nach vorne passt das Servo und sein Anschlusskabel gerade noch so unter den Sitz.
Mit der Inneneinrichtung des Laders sieht man den knappen Einbau; bis zur Sitzfläche des Laders sind gerade mal noch 2mm Luft.
29.03.2018
In den letzten Wochen habe ich fleißig gebaut aber hier nicht aktualisiert... somit kommt nun alles geballt.
Um die Hinterachse pendelnd einzubauen habe ich erst mal das Gehäuse entsprechend ausgeschnitten.
Die Hinterachse ist nun mit Montagewinkeln bestückt.
Um die Montagewinkel sauber befestigen zu können habe ich innen zwei 2mm Alubleche eingeklebt, diese bilden einen sauberen Montageuntergrund für die Winkel und später auch für den Empfänger. Hier ist die Achse bereits mit Motoren bestückt und einfach eingesteckt.
Die Achse von unten, nun mit vier Senkkopfschrauben befestigt.
Zur Probe auf die Reifen gestellt - und die Mühe mit dem genauen festlegen der Montagepunkte hat sich gelohnt; der Lader steht gerade.
Am Vorderwagen habe ich aus 2,5mm Aluprofil einen Anlenkhebel angebracht. Mangels Wissen um die korrekte Anlenkposition habe ich drei M3 Innengewinde geschnitten.
Zwei eingeklebte Streifenplatinen übernehmen die Verteilung - die obere für die Motoren und Zylinder, die untere ist die Haupt - Verteilung für die Spannungsversorgung.
Passend zu einer bereits umgebauten Bruder - Schaufel (vom BobCAT) habe ich einen Schnellwechsler (mechanisch) gebaut. Als Basis habe ich die ermittelten Punkte mit einer Polystrol - Schablone auf 2mm Alublech übertragen und vier Wangen ausgeschnitten. Die Löcher sind für 4mm Silberstahl - Wellen, die alles verbinden sollen.
Die Verbindungen sind zum größten Teil mit Loctite Welle /Nabe geklebt und dann mit 1,5mm Messingdraht verstiftet.
So ergibt sich eine schöne Aufnahme für die Anbauteile.
Um aus ca. 30mm Hub des Schaufelzylinders einen großen Kippwinkel zu generieren habe ich zwei Anlenkstangen aus 5mm Alu ausgesägt und parallel gebohrt. Aus 3mm Silberstahl habe ich kurze Wellenstifte gefertigt, eine Seite in den Anlenkhebel eingeklebt und auf der anderen Seite einen Einstich für einen Wellensicherungsring angebracht.
Die Position der Bohrungen auf dem Umlenkhebel habe ich zweimal geändert, nun komme ich mit dem kleinen Hub des Zylinders super hin. Hier sieht man bereits schon die angepasste Bruder - Gabelaufnahme. Sie wird oben durch aufgesägte originale Aufnahmen nur eingehängt und unten mit einem kleinen U - Profil und durchgesteckten Splint gesichert.
Von vorne sieht die Aufnahme cool aus, lediglich die Gabeln haben einen kleinen Defekt und halten nicht von selbst die Position.
Die BobCAT - Schaufel habe ich ebenfalls mit den kleinen U-Profilen ergänzt und somit an den Geräteträger angepasst.
Inzwischen sind die Motoren für die Hubzylinder angekommen. Es sind klassische Mikromotoren, 25mm lang, Getriebe 10x12mm mit ca. 400 U/min und als Besonderheit als Welle eine M4 - Spindel mit 55mm Länge.
Um damit Zylinder zu bauen habe ich Alu U-Profile wie bei den Achsen zugeschnitten, aus 5mm Alu die Frontplatte ausgeschnitten (dient auch als Fassung für das Zylinderrohr) und eine Messing - Gewindebuchse mit 5mm Außendurchmesser gefertigt. Die Kolben bestehen aus 6x1mm Stahlrohr aus einer Niedervolt - Deckenleuchte (Stangensystem); diese sind bereits verchromt und sehen damit super aus!
30.03.2018
Für den Zusammenbau des Zylinders habe ich das Rohr innen 6,1mm aufgebohrt und im rechten Winkel in das vorgebohrte 5mm dicke Aluprofil eingeklebt.
Für 30mm Hub habe ich das Rohr auf 40mm gekürzt und den Hubzylinder entsprechend angepasst.
Um das Zylinderrohr mit der ersten Halbschale des Motorgehäuses zu verbinden habe ich wieder geklebt.
Nach dem verschrauben der verklebten Halbschale wurde die zweite Halbschale angepasst, gebohrt und für M2 gesenkt.
Ganz nebenbei habe ich den Empfänger der Carson Reflex Stick aus seinem Gehäuse befreit und mit Schrumpfschlauch versehen. So verkleinert passt er hinter die Hinterachse und lässt trotzdem Raum für einen 3S LiIon - Akku.
08.04.2018
Den Zylinder habe ich sauber mit zwei 4mm Stiften und Wellen - Sicherungsringen eingebaut. Danach habe ich für den unteren Endpunkt eine Endabschaltung mit Diode eingebaut. Die Schalteranordnung verschwindet später unter der gelben Seitenabdeckung.
Um den Endpunkt einstellen zu können habe ich in den Hubarm eine Aluplatte eingeklebt; in diese kommt ein M3 Gewinde mit langer Madenschraube als Druckstange zum Mikroschalter.
Die zwei Fahrtregler für die Zylinder habe ich als Paar verlötet und den Hubzylinder schon mal angeschlossen. Der Test war erfolgreich, musste nur einmal die Drehrichtung umstellen. Nun ist der Elektronikbereich voll, die Bodengruppe mit Sitz geht gerade noch so drauf.
18.04.2018
Der Schaufelzylinder ist im Rohbau fertig, fehlt nur noch das Zylinderrohr. Provisorisch fixiert habe ich die ersten Tests vorbereitet.
Mit einer modifizierten Bruder - Schaufel habe ich Fahr- und Hebetests durchgeführt; der Lader kann mit dem 3S - Akku im Heck als Gegengewicht satte 500g heben! Bei waagrechten Ladearm ist das allerdings auch die Lastgrenze wo er schon zum Kippen neigt.
23.04.2018
Gestern habe ich den kleinen CAT ausgiebig im Sandkasten getestet. Ladevolumen und Reißkraft sind völlig ok, nur das Fahrwerk ist nich so toll... durch die Reihenschaltung der Motoren wirken die Achsen wie ein offenes Differenzial und verlieren bei wenig Bodenkontakt den Vortrieb. Somit ist er für Geländefahrten nicht geeignet.
Heute Abend habe ich die vorderen Schutzbleche angeklebt und danach den Tieflade - Anhänger be- und entladen. Hier reicht die Kraft auch völlig aus und durch den rauhen ebenen Werkstattboden ist die Trakion sehr gut.
Zum Test habe ich mal über den Bruder - Anhänger gekippt; das geht von der Höhe her gerade so...
25.04.2018
Nach den Testfahrten habe ich die Knüppelbelegung geändert; auf der linken Seite ist fahren und lenken, auf dem rechten Knüppel Hubwerk und Schaufelkippfunktion.
Um die Motorhaube am Heck zum Batteriewechsel leicht öffnen zu können habe ich auf der Unterseite zwei Haken aus 3mm Polystrol angeklebt und zum Fixieren einen Abschnitt einer Stahl - Beilagscheibe mit Epoxy befestigt.
Als Gegenstück zu der kleinen Stahlscheibe wurde im Heck wieder mit Epoxy ein Träger für zwei kleine 4x4x2mm Magnete eingeklebt.
Um das Gefährt noch interessanter zu gestalten habe begonnen, ich zwei Paar Einhängeprofile für den Schnellwechser zu bauen. Sie bestehen aus 5mm Alu und bilden die Basis für einen verstellbarn Gabelträger und ein kleines Räumschild.
19.08.2018
Mit den Aufhängeplatten habe ich für eine schöne Gabel die Basis geschaffen. Die Gabel selbst sind aus einem Stahlwinkel geflext und danach mit der Feile in Form gebracht. Materialstärke der Gabeln ist 3mm.
Aus Resten habe ich an die Aufnahmeplatten zwei Querstreben geklebt und geschraubt. An diese wiederum die Gabeln so befestigt, dass ich die Bruder - Paletten quer heben kann.
17.01.2021
Ich hatte als Inspiration für diesen Umbau einen Baubericht in einem Truckmodell Sonderheft Baumaschinen; darin wurde sehr detaliert die Herstellung von den Achsen für den Lader aus ALU beschrieben.
Mit der Anschaffung eines 3d-Druckers habe ich diese Zeichnungen nun erst im CAD und danach als Ausdruck umgesetzt. Optisch schon mal gut, die Teile passen zusammen. Jetzt fehlen nur noch neue N20-Motoren aus China, die alten sind durch die schlecht abgefangenen Kräfte alle kaputt.
Bei dieser Achskonstruktion werden die Kräfte vom Rad über ein großes Kugellager abgefangen, Details erfolgen mit dem Zusammenbau.
Im Hintergrund sieht man noch das alte Bruder - Rad (links) und rechts daneben die SIKU - Räder für den SIKU McCormick TTX210. Diese sind schlanker und etwas kleiner, sehen auf den Bildern in der Ausgabe vom Truckmodell viel besser aus als die originalen Bruder - Reifen.
31.01.2021
Hier mal die alte und die neue Achse gegenüber gestellt.
Die Motoren sind eingeschoben und verkabelt, Kugellager drauf.
Die Motorscheibe ist verschraubt, innen M1,5x4, außen M2x6.
Radnabe und Felge mit Reifen drauf.
Nun alles auf dem 908 montiert, nur vorne noch die falsche Farbe.
28.02.2021
Inzwischen habe ich auch für die Vorderachse die Felgen gedruckt - und bei der Montage prompt einen Getriebemotor zerstört. Durch die modulare Bauweise lassen sich die Anschlüsse schnell trennen, der Motortausch hat ca. 20min gedauert.
Um die leichteren Reifen auszugleichen habe ich im Heck Bleigranulat mit Sekundenkleber fixiert.
So aufgerüstet macht der Kleine im Garten eine gute Figur.
